El formigó preparat (RMC) es produeix a les plantes per lots segons les especificacions del formigó i després es transfereix als llocs del projecte. Les plantes de barreja humida són més populars que les plantes de barreja seca. En plantes de mescla humida, tots els ingredients del formigó, inclosa l’aigua, es barregen en un mesclador central i després es traslladen als llocs del projecte mitjançant camions agitadors. Durant el trànsit, els camions giren contínuament a 2 ~ 5 rpm per evitar el muntatge i la segregació del formigó. Tot el funcionament de la planta es controla des d’una sala de control. Els ingredients del formigó es carreguen al mesclador segons el disseny de la mescla. El disseny de la barreja de formigó és una recepta per a la producció d’un metre cúbic de formigó. El disseny de la barreja s'ha de canviar amb la variació de les densitats específiques de ciment, agregat gruixut i agregat fi; estats d'humitat dels agregats, etc. Per exemple, si augmenta la gravetat específica de l'agregat gruixut, el pes de l'agregat gruixut s'ha d'augmentar en conseqüència. Si l’agregat conté una quantitat addicional d’aigua en condicions de superfície saturada i seca, s’ha de reduir la quantitat d’aigua de mescla en conseqüència. A la planta de RMC, l’enginyer de control de qualitat hauria de fer una llista de verificació per garantir la qualitat del producte.
RMC té molts avantatges respecte a la barreja in situ. RMC (i) permet una construcció ràpida, (ii) redueix els costos associats a la mà d'obra i la supervisió, (iii) té un control de qualitat superior mitjançant un control precís i informatitzat dels ingredients del formigó, (iv) ajuda a minimitzar el malbaratament de ciment, (v) és relativament lliure de contaminació, (vi) ajuda a la finalització anticipada del projecte, (vii) garanteix la durabilitat del formigó, (viii) ajuda a estalviar recursos naturals i (ix) és una opció eficaç per a la construcció en un espai limitat.
D'altra banda, RMC també té algunes limitacions: (i) el temps de trànsit des de la planta fins al lloc del projecte és un problema crític, ja que els conjunts de formigó amb el temps i no es poden utilitzar si els conjunts de formigó abans d'abocar al lloc, (ii) camions agitadors generen trànsit per carretera addicional i (iii) les carreteres es poden danyar a causa de la càrrega més pesada que transporten els camions. Si un camió transportés 9 metres cúbics de formigó, el pes total del camió seria d’unes 30 tones. No obstant això, hi ha maneres de minimitzar aquests problemes. Mitjançant l’ús d’un additiu químic es pot perllongar el temps de presa del ciment. Les carreteres es poden dissenyar tenint en compte el pes dels camions agitadors. El RMC també es pot transferir en camions més petits amb una capacitat de càrrega d’un a set metres cúbics de formigó. Tenint en compte els avantatges de RMC respecte a la barreja in situ, RMC és popular a tot el món. Es pot assenyalar que gairebé la meitat del volum total de formigó consumit globalment es produeix a les plantes de RMC.
Els ingredients de RMC són ciment, agregat gruixut, agregat fi, aigua i additiu químic. Segons les nostres normes de ciment, s’especifiquen 27 tipus de ciment. CEM Type I és un ciment purament clínquer. En altres tipus, una part del clínquer és substituïda per un additiu mineral, com ara cendres volants, escòries, etc. A causa de la velocitat lenta de reacció química amb l'aigua, els ciments a base de minerals són millors en comparació amb el ciment purament clínquer. El ciment a base de mineral retarda la configuració i manté el formigó treballable durant un temps prolongat. També redueix l'acumulació de calor al formigó a causa de la reacció lenta amb l'aigua.
Hora de publicació: 17 de juliol de 2020